MOM ist quasi die große Mutter von MES – sie sollte auf keiner Streichliste sein, wenn geplante Investitionen auf dem Prüfstand stehen. Gerade weil hohe Strom- und Lohnkosten auf die produzierende Industrie drücken, sollte gehandelt werden. Nur wer die Datenschätze hebt, kann vom neuen Öl profitieren. Dieser Rohstoff ist zudem keinen hohen Preisen ausgesetzt: Mit Daten können alle Prozesse in der Fertigung optimiert werden. Wie datengetrieben die Zukunft der Fertigung ist, zeigt ein Beispiel aus Japan.

Herausforderungen wie eine systematische Ablage von Berichten sowie automatische Datenanalysen zur Prozessoptimierung lassen sich besonders gut mit einem Manufacturing Execution System (MES) angehen.

Zur Beantwortung dieser Fragen begeben wir uns am besten zunächst auf eine kleine Zeitreise zurück ins frühe 20. Jahrhundert. Zu diesem Zeitpunkt kam die Nutzung einer Drahtlostechnologie auf, deren Weiterentwicklung schließlich jene Ultrabreitband-Technologie hervorgebracht hat, die sich heutzutage immer größerer Beliebtheit erfreut.

Wie wichtig Asset Tracking ist, weiß jeder, der schon einmal Produktionsmittel dringend gesucht hat, während die Räder stillstanden. Doch je komplexer der Einsatzort, desto mehr müssen die Lösungen zur Umgebung passen. Hier steht gerade die Stahlindustrie vor einem Problem. Die Assets sind sperrig und schwer zu unterscheiden. Ihre Bergung ist aufwendig, kostspielig und zeitintensiv. Zudem sorgen die vielen Metalle für Störungen von Signalen.

Bundeskanzler Olaf Scholz und Wirtschaftsminister Robert Habeck werden hier auf jene Unternehmen treffen, welche Deutschland (Export-)Stärke maßgeblich mitbestimmen. Auch IT-Hersteller Comarch wird mit innovativen Lösungen für Industrie 4.0 vor Ort sein.

Industrie 4.0 klingt in vielen Ohren noch immer teuer. Gerade wenn Maschinen älteren Datums im Einsatz sind, gibt es oft Bedenken: Kann ein solcher Maschinenpark überhaupt mit digitale Lösungen wie dem Internet of Things vernetzt werden? Müssen erst einmal neue Produktionsmaschinen eingeführt werden? IOT Consultant Timm Huber von Comarch gibt Entwarnung: „Alte Maschinen lassen sich mit geringen Kosten und wenig Aufwand nachrüsten. Dabei stehen die verschiedensten Sensoren zur Auswahl, sie müssen aber ausgewählt werden mit Blick auf Geräte, Prozesse und Einsatzort."

Die Sensibilität unserer Gesellschaft für Themen wie Umweltbewusstsein, Nachhaltigkeit und umweltgerechtes Verhalten wird immer größer. Dies spiegelt sich insbesondere in den täglichen Entscheidungen einzelner Personen als auch größerer Akteure wie Unternehmen wider.

Das Konzept von Industrie 4.0 erfreut sich mit jedem Tag zunehmender Beliebtheit in der Fertigungsbranche. Bei dem Stichwort "digitalisierte Produktionsanlage" haben die meisten von uns sofort eine vollautomatisierte Fabrik vor Augen, die mit speziellen Robotern und Geräten ausgerüstet ist und in der der Umlauf riesiger Dokumentenmengen komplett digital erfolgt. Aber nicht jeder weiß, dass die beste Herangehensweise an die Umsetzung von Industrie 4.0 die der kleinen Schritte ist.

Die Übernahme von IoT und KI in der Fertigungsindustrie gilt als wichtigste Antriebskraft für Erfolg und Wachstum. Doch welche Lösungen machen eine Fabrik smart und wie hat sich die Rolle des Mitarbeiters im Zeitalter der Industrie 4.0 verändert?

Die immer noch andauernde Coronapandemie und der Rohstoffmangel auf Märkten weltweit haben unmittelbare Preissteigerungen bei Endprodukten zur Folge, was bei Konsumenten nicht unbemerkt bleibt. Allerdings sind es nicht nur die Preise, deren Anstieg momentan beobachtet wird. 

Am Jahresende steht die Bestandsaufnahme sämtlicher Materialien in nahezu jedem Unternehmen auf dem Plan. In einer solchen Situation können moderne Lösungen aus dem Bereich Industrie 4.0 Abhilfe schaffen.