Wie Unternehmen ihre Produktion erfolgreich digitalisieren

Digitale Technologien bieten vielfältige Möglichkeiten Produktionsprozesse transparent, effizient und vernetzt zu gestalten. Dennoch drohen viele Projekte ihre Ziele zu verfehlen oder nur begrenzten Nutzen zu generieren. Häufig liegt das nicht an den eingesetzten Systemen selbst, sondern an unzureichend vorbereiteten Prozessen, fehlender Datenqualität oder anderen organisatorischen Hürden. Dieser Beitrag zeigt, welche Voraussetzungen für eine digitale Produktion wichtig sind und wie Unternehmen diese strukturiert angehen können.

Prozesse und Prioritäten klar definieren

Digitale Initiativen können nur dann Wirkung entfalten, wenn eine Reihe von Faktoren vor der Implementierung entsprechender Softwarelösungen beachtet werden. Dazu gehört zum Beispiel ein kritischer Blick auf den Zustand der Prozesse und Daten.

Um Prozesse sinnvoll in Softwarelösungen abbilden, steuern und automatisieren zu können, müssen sie exakt definiert sein. Je mehr Struktur ein Prozess aufweist, umso leichter lässt er sich reproduzieren, skalieren und mit angrenzenden Bereichen wie etwa der Qualitätssicherung verbinden. So ist es die Aufgabe der Projektbeteiligten, eine lückenlose Dokumentation sicherzustellen, Verantwortlichkeiten zu klären und manuelle Routinen zu identifizieren. Hinzu kommt der Erfolgsfaktor Datenqualität: Egal ob Software oder Maschine: Alle Systeme werden von Daten angetrieben. Deshalb müssen diese konsistent und standardisiert vorliegen. Zusammen mit einem system- und abteilungsübergreifenden Datenfluss lässt sich die Grundlage für belastbare Analysen, Planungsergebnisse und automatisierte Abläufe schaffen.

Bei der Vielzahl an vorhandenen Produktionsprozessen stellt sich wohl die Frage, wo der Digitalisierungsbedarf am Größten ist. Die wirksamsten Ansatzpunkte sind meist manuelle und papierbasierte Prozesse wie eine Unterschrift auf einem QS-Dokument. Automatisierte digitale Workflows lassen hier den Mitarbeitern mehr Raum für produktivere Arbeit. Auch fehleranfällige Prozesse, oder solche mit häufigen Engpässen können ein guter Hebel sein. Hier helfen Echtzeitdaten dabei, rechtzeitig einzugreifen, noch bevor Unregelmäßigkeiten oder Verzögerungen entstehen.

Sind geeignete Prozesse identifiziert und die Grundlagen geschaffen, rückt im nächsten Schritt die Frage in den Fokus, welche technologischen Lösungen diese digitalen Potenziale überhaupt ermöglichen.

Die technologische Perspektive

Je nach Branche, Unternehmensgröße und Produktkomplexität variieren die Anforderungen an passende Softwarelösungen. In einfachen Fertigungsumgebungen bieten Low-Code-Anwendungen eine flexible Möglichkeit, einzelne Abläufe schnell zu digitalisieren. Steigen die Ansprüche an Transparenz, Steuerung und Rückverfolgbarkeit, ist ein Manufacturing Execution System (MES) die richtige Wahl. Unternehmen mit hoher Variantenvielfalt, strengen Compliance-Vorgaben oder komplexen logistischen Abläufen profitieren dagegen von einem umfassenden Manufacturing-Operations-Management-Ansatz (MOM), der alle produktionsnahen Bereiche integriert.

Welches Vorgehen ein Unternehmen auch wählt – dem ERP-System kommt stets eine zentrale Rolle als Prozessplattform und Datendrehscheibe zu. Doch worauf kommt es bei der Wahl einer ERP-Lösung im Produktionskontext an?

Offene Plattform mit SOBA-Architektur

Zwei Eigenschaften zeichnen eine moderne ERP-Lösung besonders aus: Offenheit und Serviceorientierung. Offene Plattformen haben den Vorteil, dass sie mit dem gesamten IT-Ökosystem harmonieren. Über moderne Schnittstellen können Drittsysteme und Maschinen nahtlos angebunden werden. Die Plattform kann so als Data Hub in Aktion treten und Prozessdaten in Echtzeit aggregieren und verteilen. Ein klarer Vorteil für Anwender, die schnelle und fundierte Entscheidungen treffen müssen.

In komplexen IoT-Szenarien sorgen durchgängige Prozesse für mehr Effizienz und Geschwindigkeit. Hier haben sich serviceorientierte Business-Applikationen (SOBA) als besonders nützlich erwiesen: Sie ermöglichen es, Prozessbausteine unkompliziert und effizient zu implementieren. Das kann Anwender solcher Lösungen maßgeblich entlasten. Bewiesen hat sich ebenso der modulare Aufbau serviceorientierter ERP-Systeme – je nach den definierten Anforderungen lassen sich Erweiterungen flexibel hinzufügen.

Ganzheitliches Manufacturing Operations Management

MOM-Systeme sind eine Weiterentwicklung von APS- und MES-Lösungen. Während letztere sich auf Produktionsplanung und -steuerung fokussieren, liefert MOM einen gesamthaften Blick auf die Produktion und angrenzende Bereiche. ERP-Lösungen mit offener Architektur und Serviceorientierung spielen hier ihre Stärken aus, weil sie viele Abteilungen umspannen – etwa Instandhaltung, Lagermanagement oder die Personalplanung.

Durch moderne KI-Funktionen lassen sich heute außerdem Prognosen und kritische Prozesse wie Predictive Maintenance unterstützen: Wenn beispielsweise Maschinen- und Prozessdaten Unregelmäßigkeiten aufweisen, erkennt das System selbständig einen Wartungsbedarf und kann eine Wartung einplanen. So können Engpässe zeitlich, qualitativ und maschinenbezogen vorhergesagt werden. Im Ergebnis entsteht ein durchgängiger Blick auf alle produktionsnahen Prozesse – datengetrieben, transparent und planungssicher.

Change Management als Schlüssel zur erfolgreichen Digitalisierung

Damit diese neue Transparenz und Effizienz in der Praxis tatsächlich wirken kann, reicht Technologie allein jedoch nicht aus. Digitalisierung gelingt nur, wenn auch die Menschen und Strukturen im Unternehmen den Wandel mittragen. Genau hier setzt ein gezieltes Change Management an, das sicherstellt, dass neue Arbeitsweisen verstanden und akzeptiert werden.

Zu den wichtigsten Aktivitäten gehören eine klare und rechtzeitige Kommunikation sowie die Einbindung der Mitarbeiter. Das steigert die Akzeptanz von Neuerungen und motiviert, mit diesen zu arbeiten. Externe Beratung kann sinnvoll sein, um unverbrauchte Sichtweisen einzubringen. Schulungen erleichtern Anwendern den Einstieg und fördern schnelle Erfolge, die wiederum als Beleg für die Richtigkeit des Projekts kommuniziert und gefeiert werden können.

Fazit: Technologie und Organisation als gleichwertige Erfolgsfaktoren

Die digitale Transformation der Produktion ist kein kurzfristiges Projekt, sondern ein strategischer Entwicklungsprozess. Wer stabile Prozesse, saubere Daten und klar definierte Prioritäten mit einer offenen, serviceorientierten Systemlandschaft verbindet, schafft die Grundlage für echte Effizienzgewinne. Moderne Technologien wie Low- und No-Code-Lösungen, MOM oder KI-gestützte Analysen können ihr Potenzial jedoch nur dann voll ausschöpfen, wenn sie von den Menschen im Unternehmen getragen werden. Gelingt es, Prozesse, Technologie und Change Management miteinander zu verzahnen, entsteht eine zukunftsfähige Produktionsumgebung, die flexibel, transparent und nachhaltig aufgestellt ist – und Unternehmen langfristig Wettbewerbsvorteile verschafft.

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