(Manufacturing Execution System, dt.: Fertigungsmanagementsystem, Produktionsleitsystem)
Mit MES werden mittels Sensorik alle produktionsbezogenen Daten erfasst und verarbeitet. Die Daten dienen als Grundlage zur Berechnung verschiedener für die Produktion relevanter Informationen: GAE (OEE), Verfügbarkeit von Maschinen, Ursache von Maschinenstillständen, Produktionsausschusses (Anzahl OK/NOK-Teile).
Wenn Daten in Echtzeit erfasst und in das MES-System übertragen werden, d.h. live verfügbar sind, lassen sich ganze Produktionsprozesse bis hin zu einzelnen Produktionsschritte überwachen und effektiv steuern. Dazu können Regeln definiert und entsprechende Personen (z.B. Schichtleiter) hinterlegt werden, die bei bestimmten bzw. kritischen Produktionsereignisse benachrichtigt werden.
MES entwickelt sich also weiter zu MOM (Manufacturing Operations Management). Von „Execution“ (Steuerung) zur Produktionsoptimierung (Regelung). Ein MOM gibt Übersicht zur Optimierung von Produktionsabläufen auf Basis von Echtzeitdaten, die direkt von den Produktionsmaschinen abgegriffen werden. Meist erfolgt dabei der Datenbezug über einen Retrofit mit IoT-Sensorik. MOM wird es erlauben, die Produktion in allen Lebenszyklen und in Echtzeit zu optimieren:
Als optionale Komponente der Lösung Comarch Industrie 4.0, ermöglicht Predictive Maintenance eine Übersicht aller anstehenden Wartungsarbeiten. Auf Basis der Daten informiert das System frühzeitig über den Verschleiß und den notwendigen Austausch einer bestimmten Komponente, sodass die Produktion reibungslos abläuft. Dazu können Regeln hinterlegt werden, die z.B. die Abnutzung einer bestimmten Komponente definiert.
Comarch Asset Tracking ermöglicht die Lokalisierung und Überwachung von wesentlichen Betriebsmitteln und Gütern in Echtzeit. Indem Assets eine sogenannte digitale Identität erhalten, werden Informationen zu deren Standort, Status und Position transparent bereitgestellt. So lassen sich kostenintensive Suchzeiten nach Betriebsmitteln reduzieren, Engpässe und Ursachen für Stillstände ermitteln sowie Prozesse – von einzelnen Produktionsschritten bis hin zu vollständigen Lieferketten – optimieren.
Das intelligente Messystem dient zur Überwachung des tatsächlichen Energieverbrauchs pro Produktionslauf (bzw. des Betriebsstoffverbrauchs). Auf Basis der erfassten Verbrauchsdaten lassen sich energieintensive Produktionsprozesse ermitteln, Leckagen identifizieren, Energieverschwendung vermeiden und Kosten einsparen.
Im ERP-System werden alle (Kunden-) Aufträge hinterlegt, die durch die Integration von Industrie 4.0 und ERP automatisch, inklusiv aller produktionsrelevanten Auftragsinformationen, in das MES-System übertragen werden. Die Produktion kann so mit nur einem Knopfdruck gestartet werden. Gleichzeitig erfolgt eine Rückmeldung an das ERP-System, z.B. hinsichtlich des aktuellen Produktionsstatus eines bestimmten Auftrags oder des Ressourcenverbrauchs, sodass ggf. Rohstoffe nachbestellt werden können.
"Ausschlaggebend für die Auswahl der Lösung IoT Industrie 4.0 der Firma Comarch war der Bedarf nach einer modernen und offenen Kommunikationsplattform, die sich auch für künftige Digitalisierungsprojekte in der Produktion eignet. Gleichzeitig standen wir vor der Herausforderung, Maschinen, die auf unterschiedlichem technischen Stand sind, miteinander zu integrieren. Der Schwerpunkt lag dabei auf Standardisierung, Zuverlässigkeit und Informationssicherheit."
Andy Kunz – IT-Leiter/BPM bei Ditzler
Zur Case Study (Smart Metering) Zur Case Study (Industrie 4.0)
"Comarch kennt unser Unternehmen, unsere Prozesse und unser Qualitätsdenken und kann all dies in einer ganzheitlichen Software abbilden."
Matthias Iseli, Geschäftsführer von Abnox
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In einer Fließbandfertigung wie im vorliegenden Fall können diverse Materialien aus bestimmten Gründen (z.B. Volumen) nicht vor Ort bereitgestellt werden. Ziel war eine Automatisierung der Nachbefüllung nicht bestandsgeführter Produktionsmaterialien an der Produktionslinie. Die kontinuierliche Nachschubsteuerung, wurde dabei mit dem Modell von E-Kanban umgesetzt. Durch den Smart Button und die IoT-Anbindung lässt sich das klassische Kanban deutlich verschlanken und Probleme wie Verzögerungen, Fehler und Ausfälle vermeiden.
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In einer Fließbandfertigung wie im vorliegenden Fall können diverse Materialien aus bestimmten Gründen (z.B. Volumen) nicht vor Ort bereitgestellt werden. Ziel war eine Automatisierung der Nachbefüllung nicht bestandsgeführter Produktionsmaterialien an der Produktionslinie. Die kontinuierliche Nachschubsteuerung, wurde dabei mit dem Modell von E-Kanban umgesetzt. Durch den Smart Button und die IoT-Anbindung lässt sich das klassische Kanban deutlich verschlanken und Probleme wie Verzögerungen, Fehler und Ausfälle vermeiden.
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Mit IoT-Lösungen Prozesse zukunftssicher digitalisieren
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